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文本内容:
钻孔灌注桩施工方法
一、成孔施工超长桩桩位间距小于时,应采取间隔跳打措施,或在邻桩水4D下佐灌注完毕小时后再成孔施工施工场地的工程地质条件较好,对36桩孔形态控制有可靠保证措施时,对桩孔施工间距及间隔时间可作调整成孔过程应以下要求控制、桩孔深度控制1按设计桩长或设计要求的控制指标,严格控制钻孔深度回转钻进时,钻机的钻具必须定长,按设计桩深单孔配备定长钻具,根据轨道标高量准机高,计算、标明机上余尺在更换钻头、钻杆及终孔深度变化时,应重新计算、标明机上余尺冲击钻进时,按机台平面标高计算孔深,并在钻进过程中经常用专用测绳准确量测深度,交接班时应做好移交工作、钻进技术参数和泥浆性能2切忌清水开孔钻进时保持泥浆粘度泥浆比重25s〜28s
21.30回转钻进技术参数表桩型摩擦桩端承桩项目孔深或地层0-30m30m以上土层嵌岩钻压kPa6-206-2020〜40技术参数泵量m3/h60-80108~18080~100108~180转速r/min40〜804010-20桩型摩擦桩端承桩项目UJL-I|_1_|孔深或地层0〜30m30m以上土层H欠上।钻头重量t
1.5~
3.
03.
01.5~
3.
03.0~
5.0技术参数泵量m3/h60-80108~18080~100108~180冲程m1-22~31-32~4冲击钻进技术参数表、保持桩孔垂直度3回转钻进时,除钻机安装稳固、开孔时主动钻杆轴线位于转盘中心外,钻进时每次加接钻杆单根之前,必须检查主动钻杆轴线是否对中转盘中心冲击钻进时,在每次提升钻头或进行清孔替浆时,应检查提升钢丝绳在重力悬吊下,是否始终于桩孔中心轴线一致若发现偏离,应及时调整桩机机台或采取措施纠斜、终孔控制4用尺丈量机上余尺或用专用测绳量测,严格控制终孔深度满足设计要求施工端承桩时,根据设计,观察岩屑,确定持力层面,控制桩孔全断面进入持力层的深度基岩岩面的确定可参考工程地质勘察报告、渣样情况及钻速进行综合判断初判进入基岩面时,增加取渣样的次数、频率,并结合确保取出的岩样含量在以上,每进尺取样一次,每次90%15cm岩样必须均匀、无突变进行一次清孔,逐步调整泥浆粘度达,泥浆比重达22s~25s130左右;间断性上下缓缓活动钻具、慢速回转孔底钻头或低冲程提放冲击钻头,破碎泥块,排出岩屑,一次清孔结束应初测沉渣终孔下钢筋笼前,必要时可用桩孔检测仪或孔规检测桩径与垂直度若发现桩孔形态存在问题,应及时处理
二、钢筋笼制作及安装、钢筋进场按规定应有出厂质量证明书或试验报告单,每捆钢1筋均应有标牌,进场应按炉罐号及直径分批验收钢筋应经原材料抽检及焊接或机械连接试验检验合格后,方可使用、钢筋笼制作场地应平整,场地高差不大于21%、钢筋笼应在制作台架上按设计图纸加工成型,并设置扶正块
3、钢筋笼分段制作后,应在加工场进行试拼装,并做好标记
4、钢筋笼在孔口分段接长、安装5主筋采用直螺纹机械连接时,应由国家或省、部级主管部门认可的检测机构进行型式检验,每批进场钢筋按《钢筋机械连接通用技术规程》规定进行接头工艺试验主筋采用焊接时,用多台焊机同时焊接,主筋搭接应沿弧线平行排列,保证垂直度焊缝长度、宽度、厚度及焊接质量按规范和设计要求、钢筋笼吊放时,钢丝绳用一〃字钢架撑开,钢筋笼吊点主筋用”6十〃字钢架撑住,防止笼径变形、按设计笼顶标高计算吊筋长度吊筋吊环固定在钻机基台通7孔两侧中心的吊钩上,保证钢筋笼居中和安装标高
三、灌注导管安装、超长桩灌注水下碎,应尽量选用内径较大的
①1250mm〜
①导管底管长度大于标准节长度为另选配、280mm4m
2.5m
0.5m短导管导管连接应平直可靠,密封性好导管使用前应经试
1.0m压后方可使用,试水压力可取导管的壁厚、连接部
0.6MPa〜l.OMPa位丝扣、内壁光洁应定期检查,并作及时处理、导管隔水塞当灌注漏斗容积达不到初灌量要求时,应采用碎隔2水塞;当使用预拌碎时,可采用球胆、清孔替浆时,导管底端应下至孔底,并经常上下轻缓活动导管,1促进清孔替浆效果、根据桩径和桩深,二次清孔可米用正循环、泵吸反循环、气举反2循环等方式进行正循环清孔替浆可选用单泵、和双4PNL3PNL4PNL泵并联、双泵并联泵吸反循环清孔替浆可选用砂石泵、射流泵4PNL、气举反循环法二次清孔替浆按以下工艺要点进行3清渣前,使泥浆池与孔口形成倒流补给状态将灌浆导管下到离孔底,并确认空压机、储气罐和送风管系统安1m全可靠后,方可启动空压机检查设备运行正常后,打开储气罐送气阀,关闭放气阀,压缩空气即通过送风管从混合器中喷出气液混合浆液沿导管内腔上升,经排渣管排至沉淀池,从而形成气举反循环为防止地层压力失去平衡,导致孔内坍塌事故的发生,如果出现孔口泥浆补给量不足、孔口泥浆液面下降、孔壁裸露时,应及时通过泥浆泵向孔内补给足量泥浆,确保孔内泥浆液面高度在清渣过程中送风压力一般控制在
0.6MPa~
0.7MPao在确认孔口排出的泥浆性能指标满足要求后进行沉渣检测时,应关闭送气阀停止送气沉渣检测合格后提出导管内的送风管和混合器,转入水下已灌注工序
五、二次清孔逐步稀释泥浆使泥浆粘度达到、比重不得大于保证22s~25s
1.25,含砂率不得大于二次清孔替浆时间,视桩径、桩深、原泥浆性能和孔8%o底沉渣等情况而定
六、检测二次清孔替浆结束以后,孔底沉渣厚度应符合设计或规范要求,并在内灌注水下碎到达桩底30min
七、水下磅灌注、佐配合比1现场搅拌硅配合比应由具有相应资质单位经试验配比后确定预拌已应提供相应的配合比资料配合比的已强度等级按设计的桩身已强度执行相应的水下硅等级标准、佐初灌量2召仝初灌量应能保证已灌入后导管埋入已面深度不少于
0.8m~,导管内硅柱和管外泥浆压力平衡
1.3m漏斗d诸米斗斗-1199V-7ih d2+-7ikb1h}1式中混凝土初灌量V——m3管内硅柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度();hl——m()hl=h-h2rw/rc;孔深();h m初灌碎下灌后,导管外硅面高度,取h2——
1.3m〜
1.8m;泥浆密度,取();rw——
1.15〜
1.25t/m3仝密度,取()rc——
52.3~
2.4t/m3;导管内径()d——m;桩径)D——(m;计算超长桩碎初灌量时,、、应取最大值,应取最小h2rw krc值,以提高佐灌注安全系数,保证桩碎灌注质量若用预拌碎,注意初灌的第一辆碎运输车必须是满车(即不小于6m3X、导管埋入碎面的深度3水下硅灌注过程中,导管应始终埋在硅中,严禁将导管提出硅面埋入深度除按规范要求执行外,还应观察孔口返浆情况,如果孔口不能自动返浆,说明导管已埋入太深,应适当拔除导管、卸导管前,应用重锤测绳测量磅面位置,并根据《仝灌注量计算4复核无误,方可卸管碎面位置离孔口深度大于时,每次宜卸一节40m、导管捣插方法5拔管时,用上拔、下插的方法逐渐升降导管捣插碎,使桩1m
0.5m身已密实和桩周已饱满、防止钢筋笼上浮6佐面接近钢筋笼底端时,导管埋入佐面的深度应控制在,并2m〜3m降低佐灌注速度待碎面进入钢筋笼后,可适当提升导管导1m〜2m管提升要平稳,避免出料冲击过大或钩挂钢筋笼、桩顶处理7当佐灌注达到设计桩顶标高时,应继续灌注一定的超灌高度,一般超灌,以保证设计桩顶标高以下的硅质量符合设计要求
0.8m〜
1.0m、已充盈系数不得小于也不宜大于,一般控制在
81.
01.
31.10〜
1.15o、水下已灌注完毕后,回填密实空孔部分,恢复硬地坪9
八、验质量检查、采用预拌砂时,应检查预拌磅准用证、水下已配合比、每方1碎的水泥用量、碎坍落度和初凝时间、自搅拌佐的原材料(水泥、外加剂)应有质保书,粗细骨料2应符合相应规范要求,并按批量检验合格后方可使用、碎坍落度应控制在范围单桩砂用量小3180mm~220mm于的,每桩测定次;大于的,每桩测定次采用预拌25m3225m33佐时,每车均必须测定、每浇注必须留置组试块,小于的桩,每根桩450m3150m3必须留置组试块同组试块应取自同车或同盘碎试块脱模后应标准养1护送检试块强度达不到规定要求时,可从桩身中取芯或采取非破损28d检测方法进一步检验。