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文本内容:
钻孔灌注桩施工工艺()1钻孔灌注桩施工工艺流程
(2)筑岛围堰双龙河大桥位于缓和曲线上,交角120,第
0、
1、
5、6排墩柱位于河道两侧护堤上,第
2、
3、4排墩柱位于双龙河河道内,我部拟在第
2、
3、4排墩位采用围堰筑岛方案围堰筑岛设置于施工便道左侧,与便道成120交角顶宽16nx灌注桩中心两侧各8m以保证满足灌注桩、系梁、接柱、盖梁等施工工作面),长30m,高度与便道同高;采用不透水粘土筑岛填筑,外侧为土袋码砌围堰,土袋围堰高度与岛面高程一致,顶面宽度为
1.5m,)围堰边坡i(i外侧取1:1,内侧取1:
0.5,岛面以下
0.5m范围内(除灌注桩桩位部分)采用山皮石硬化,按龟壳式放坡,坡度为2%oA、筑岛围堰施工工艺现场勘察一材料准备一测量放样-土袋投放、堆码一筑土压实一山皮石B、施工方法
①、进行现场踏勘,查看现场水文地质情况,选择、准备好不透水粘土
②、根据灌注桩坐标进行测量放样,确定出围堰位置
③、投放装袋量为袋容量1/3~1/2的土袋袋口应用麻绳或细铁丝绑扎,并进行平整投放土袋时不宜采用抛投,应采用顺坡滑落的方式,并要求上下层互相错缝,且尽可能堆码整齐在水中投放土袋,可用一对带钩子的杆子钩送就位,当围堰至水中心时由于流水面减小而水流流速变大时,外侧丝袋可装小卵石或粗砂以免冲走土袋应顺坡送入水中,以免离析,造成渗漏堰提顶面宽度为
1.5米的,高度超出常水位1m堰堤外侧放坡1:1,堰堤内侧放坡1:
0.5
④、在围堰内侧填筑土方时,要注意填筑速度,不宜超过码袋的速度,应保持一定的距离,以免土袋直接落在松散填土上,但也不宜太滞后,否则投袋码袋不方便在填筑(粘土)时不要直接向水中倒土,而应将土倒在已出水面的堰头上,自河床的浅水侧逐步向深水方推进岛面以下
0.5m范围内(除灌注桩位置)用山皮石填筑,以提高岛面承载力,为钻孔桩施工提供较好的场地环境
⑤、水面上的填土要分层夯实待围堰围至预定位置时,待围堰合拢成型后,用砂土袋将围堰外围进行加固防护,避免泥土被水冲刷流失,并按设计高程填平压实,筑岛完成()3测量放线定位埋设钢护筒与钻机就位复核设计单位提供的钻孔桩,坐标,符合要求后,测放出各桩桩位,定出各桩位中心点,并埋设钢护筒钢护筒埋设可用人工开挖方式设置,入土深度以穿过淤泥层,埋入粘土或亚粘土层中为宜,当挖埋时,护筒与坑壁之间用粘土回填并夯实平整桩位处的场地钻机就位时,应结合地质情况,钻机底部铺设枕木或其它增大受力面积的方法,使底座和顶端平稳,保证在钻机运行中不产生位移或沉陷,顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一垂线上钻机就位后进行护筒标高及原地面标高的测量,依据地面标高及设计桩底标高确定钻孔深度报监理工程师检验后进行下道工序3泥浆制备与浆池布置钻孔泥浆池布置在两墩排架之间,每隔两墩间布置一泥浆池,其大小为15x6m,深
2.0m,以满足钻孔桩的沉渣和换浆需要为准泥浆拌制时应选用优质粘土塑性指数大于25或膨润土造浆制浆前,应先把粘土块尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,缩短搅拌时间提高泥浆质量钻孔中如进入粘土层中,泥浆中粘土颗粒增多时,应注意注入清水,以稀释泥浆开钻前安排专人检查泥浆管的密闭性,挖设泥浆池时,确保泥浆池四周的土壤夯实、牢固,防止出现塌坝现象,对河道造成污染4钻孔作业钻机开钻时使之空转一段时间,待泥浆输进孔中一定数量后以低档慢速正循环钻进,正常钻进时应根据地质资料掌握土层变化,及时捞取钻渣取样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对根据核对判定的土层调整钻机的转速、钻孔进尺钻进时必须连续进行,不得随意中途停钻采用中等转速钻进,进尺不宜过快,以免钻头或抽吸钻硝的速度跟不上,形成堵钻孔内水头保持在地下水位线以上
1.5m,以加强护壁,防止塌孔升降钻头应平稳,不得随意碰撞护筒或孔壁拆装钻杆应迅速,减少停钻时间开孔初期控制好钻进速度,并随时进行桩位复测,检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度,防止孔位偏斜钻进过程中根据地质情况调整钻进速度,并做好钻孔记录当遇到易坍层时,施工人员适时提高泥浆比重钻进过程中,要保证孔内水头,以防涌沙或坍孔;因故停钻时,孔口应加盖,严禁钻头或钻锥留在孔内,以防埋钻当钻至设计标高时,进行自检,自检合格后立即报请监理工程师检孔,包括孔位(单排桩小于50mm、群桩100mm)、孔深(摩擦桩不小于设计规定)、孔径(不小于设计规定)、垂直度(小于)
0.2%等监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等钻孔时要高度重视泥浆护壁,根据不同的地质,泥浆指标也应调整,适时检测泥浆的密度、粘度、含砂率等主要指标钻孔过程中,护筒内的泥浆面,应始终高出地下水位至少
1.5m以上
(5)清孔当钻孔桩的孔深、垂直度、孔径、孔位经监理检查合格后,即可进行清孔以原土造浆的钻孔,钻到设计深度后,可使钻头空转不进尺,循环换浆,清孔后的泥浆指标泥浆相对密度
1.03~
1.10,粘度17-20S.含砂率W2%泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池,使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀时间,泥浆沟中的沉渣随时清除,泥浆在泥浆池沉淀后循环使用清孔后及时测量沉硝厚度,确保灌注水下混凝土前沉硝不超过5cm不得用0加深钻孔代替清孔在灌注水下混凝土前必须复测沉硝厚度,沉硝超过规定者必须重新清孔,合格后方可灌注水下混凝土;清孔后使用检孔器对所钻孔进行探测,保证所钻孔的垂直度以及灌注桩孔径6钢筋笼的制作、安装按照设计图纸编制钢筋笼分节图采用钢筋弯曲模具,按设计要求和规范加工钢筋笼,钢筋笼分段制作,分段长度根据设计确定加强筋与主筋采用点焊连接,螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接或采用绑扎方式连接加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收,并请监理工程师检查验收,合格后方可下入孔内钢筋笼下放入孔时,应持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,孔口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除上、F节笼各主筋位置应下笼过程中若遇障碍不得强行下放,应查明原因,酌情处理后继续下放拨正,且上、下节笼应持垂直状态,焊接时采用搭接焊,宜两边对称焊,单面焊缝长度210d,焊接完毕后应补足焊接部位的螺旋箍筋,并经监理验收后方可进行下一节钢筋笼的安装钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的预制混过凝土圆形垫块,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处骨架顶部设置吊环钢筋笼安装深度应符合设计要求,骨架顶端要焊接挂钩和横撑,固定在钻机座上,保证骨架上下位置及水下混凝土施工时钢筋骨架不上浮、倾斜和移动7二次清孔下完钢筋笼、导管后,若泥浆性能指标、孔底沉渣不满足要求,可通过导管进行二次清孔,直至满足要求8灌注水下混凝土清孔满足各项指标后,即可灌注混凝土A、水下灌注桩混凝土应符合下列规定:
①水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性,其配合比应通过试验确(定,坍落度宜为160200mm以孔口检验的指标为准)〜
②现场制作的混凝土的初凝时间不得早于灌注终了时间预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定,宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间;B、灌注水下混凝土时应遵守下列规定:
①首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(21米)和填充导管底部的需要,可计算确定;
②混凝土灌注的上升速度不宜过慢,每根桩的灌注时间不得超过下列规定>灌注量在2030m3以内“h灌注量在3040m3以内45h;灌注量〜〜40m3者不得超过6h
③随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般不宜小于2m,不宜大于6m,严格控制导管的埋管深度不要过深,严禁把导管底端提出混凝土面,以免造成断桩;
④在水下混凝土灌注过程中,应有专人用测绳测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录表;
⑤水下混凝土的灌注应连续进行,不得中断因此,灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施,一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时,应立即采取有效措施,并同时作好记录;
⑥提升导管时避免碰挂钢筋笼当混凝土顶面接近钢筋笼底1米左右时,应降低混凝土的灌注速度,以防钢筋笼上浮
⑦应控制最后一次混凝土的灌注量,不使桩顶超高或偏低过多一般应控制在设计桩顶标高以上
0.5~
1.0m之间C、灌注混凝土时,每根桩的留置试块不得少于4组D、当桩长超过40米时应设声测管,桩径
1.0~
2.0m宜埋设3根管,E、导管在使用前必须进行水密性试验,导管施压水密性试验应采用管内注水充压的方法进行,严禁用压气施压的方法进行导管水密性试验检测施压步骤
①检查每节导管有无明显孔洞,检查每节导管的密封圈完整情况,所有导管制作应力求坚固,内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷各节导管内径应大小一致现场发现缺少或破旧的导管,要及时拆除更换或添加,并在钢索槽中涂适当的黄油
②选择场地,使导管在地面上平整对接,对接时就各节导管按顺序编号先把导管首尾用密封扣件相连导管可在钻孔旁预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装分段拼装时应仔细检查
③对导管两端安装封闭装置,封闭装置采用既有施压套安装时使两孔位于管道的正上方,以使注水时空气从空中溢出
④安装水管向导管内注水,注水至管道另一端出水时停止,并应保证导管内冲水达70%以上,方可停止
⑤将一端注水孔密封,另一端与空气压力机连接,检查导管连接处封闭端安装情况,检查合格后压风机充压,进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的L3倍压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的L3倍,保持压力15分钟
⑥检查导管接头处溢水情况,对溢水处做好记录,将导管翻滚180,再次加压,保持压力15分钟,检查情况做好记录经过15分钟不漏水即为合格。