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井圈为钢筋混凝土、井盖为预制钢筋混凝土板开槽特殊检查井采用钢板桩支撑形式开槽，每间隔80cm打入一根工字钢
（136）长度为8m,打桩前将原地面进行清理，然后紧贴开槽线外用打桩机将工字钢打入开槽过程中随时挖随时嵌板，要求做到板缝严密，板与型钢翼缘贴紧，自上而下嵌板挖土方时采用人机配合的方法，槽底预留不小于20cm原状土，人工清底如果槽底遇到不良土质时超挖
0.5m基础处理如果超挖，先回填级配碎石密实度应达到95%,待挖至槽底后,平铺10cm厚的碎石，待碎石铺完后，支设混凝土基础侧模，在碎石顶做35cm混凝土基础，混凝土基础采用C10混凝土，浇注过程中，混凝土要振捣密实，浇注完后，进行养护，混凝土强度达到75%以后拆模，并持续养护7天降水在开槽过程中，在槽底边缘，不影响基础施工的地方挖一圈排水沟，排水沟宽度为25cm,深度为25cm,并且在一侧挖水窝子，24小时安排专人进行抽水，以保证不被泡槽井壁施工检查井底混凝土基础强度达到90%以后，可进行混凝土井壁的施工混凝土井壁为钢筋混凝土结构，所以在施工前要进行边线恢复,将加工好的钢筋绑扎固定在基础之上，然后支设内外模，并且浇注前,检查保护层厚度，用垫块将保护层不够的地方均匀垫起模板应固定牢固，保证浇注过程中不跑模特型井分三次浇柱第一次浇注垫层，待混凝土强度达到设计强度的75%后，再进行下一道工序；第二次浇注井底，浇注前沿井壁中线位置预埋一圈钢板,尺寸要求10cm高，3mm厚，及埋入井底板5cm,用来防止地下水从施工缝处渗入，待达到设计强度的75%后可进行下一部；第三次浇注井身与顶板，浇注前将底板刷洗干净并刷素浆一道井身与顶板配模时，需分内外模，内模封顶外模不封顶内外模应支撑牢固，内模用撑杠顶紧，外模用脚手管和斜撑进行固定混凝土浇注后，派专人进行养护；达到设计强度的75%后，即可拆模，卸撑沉降缝中止水带在浇注混凝土务必按照施工设计图纸，并妥善固定于钢筋套中，并在止水带的边缘处用镀锌铁丝绑牢，防止移位拆模混凝土浇注完成后，待混凝土强度达到75%,拆除模板养护混凝土浇注完成后，持续养护7天回填待混凝土强度达到95%以后，进行槽体回填，回填材料选用好土，并且分层夯实至设计顶高，密实度必须大于90%混凝土井盖施工选择稳固的基础进行混凝土井盖施工，先将钢筋在钢筋加工厂加工成品，然后运至施工现场，在底模上按设计图纸进行绑扎，绑扎结束后支设侧模，并且进行混凝土浇注，待混凝土强度达到75%拆除模板，养护7天后，混凝土强度达到95%,即可以运至现场
⑦、质量标准a、外观要求砌砖井壁砂浆必须饱满，灰缝平整，井壁砂浆抹面必须平整、圆顺、坚实，不得有空鼓，裂缝和脱落等现象井内流槽平顺，且不得小于管内径；井圈、井盖必须完整无损、安装平稳;检查井预埋支管（连接支管）位置准确，且接口处平顺、坚实；检查井内不得有泥土、豉、石、木块等杂物b、实测要求井身内径尺寸，允许偏差长、宽、直径＜±20mm；井底高程，允许偏差±10mni；基础厚度，允许偏差不得小于设计规定
（7）闭气、闭水检测采用闭气实验进行检验管道气密性，试验方法如下
①、管道密封后，向管内充气至2000Pa以上，用喷雾器喷洒发泡液检查管堵对管口的密封时，不得出现气泡
②、管堵充气胶圈充气达到规定压力值两分钟后，应无降压
③、排水管道中的污水管100%闭气，由监理工程师现场监督检测
④、管道待验收合格，在未回填且沟槽内无积水时方可进行闭水试验
⑤、试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h
⑥、试验水头应按符合下列规定当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头小于10m时，但已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准
⑦、当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验段管段内补水，保持试验水头恒定渗水量的观测时间不得小于30mino8回填混凝土管道回填采用槽底至管顶以上
0.4m范围内回填级配碎石,回填从管道两侧均匀进行，分层夯实至道路结构层底其余回填技术要按道路要求回填至道路基础回填时，槽内无积水、积泥等杂物因为雨水和污水同槽施工，所以在进行排水施工时候，一定要坚持先下后上的原则进行施工，即先施工高程相对低的管，待回填部分级配碎石后，再进行相对比较高的管线施工，最后统一回填9收水支管施工收水支管采用反开槽，即在路基施工完成后开槽下管，沟槽回填严格按照道路要求恢复收水支管坡度为1%,支管覆土深度小于
0.7m时，应做360度包管，包管C20素混凝土，厚200mm收水井支管与干管沿水流方向成60度或90度夹角污水支管管径为d300mm,坡度为
2.0%雨水支管管径为400mm,坡度为
1.0%并且收水支管必须在道路红外线外设一座检查井，并预埋支管一节，管头采用M
7.5水泥砂浆砌管堵施工开槽后，若遇到人工填土、淤泥、湿陷性软弱松散流砂等不利土情况时，应采取加固处理措施后进行施工管道与检查井、收水井的联结处灌浆要饱满，防止渗漏卧泥检查井作法，比普通检查井底板下移50cm,流槽取消收水井采用双篦收水井，收水井井盖采用球墨铸铁材料10360度全包管施工:穿越排污河的雨水、污水管道采用360度全包管由于该处排水管道管道穿越排污河下部，所以待河流围堰后，方可明开槽施工
①、开槽该处开槽深度为
4.5m,拟定采用钢板桩支撑的办法进行开槽挖土方时采用人机配合的方法，槽底预留不小于20cm原状土，人工清底如果槽底遇到不良土质应超挖
0.5m
②、降水开槽过程中采用两侧挖排水沟，设置水窝子排水方法
③、基础施工如果超挖，先回填级配碎石密实度应达到95%,待挖至槽底后,平铺10cm厚的碎石，待碎石铺完后，支设混凝土基础侧模，在碎石顶做35cm混凝土基础，混凝土基础采用C10混凝土，浇注过程中，混凝土要振捣密实，浇注完后，进行养护，混凝土强度达到75%以后拆模，并养护时间持续7天
④、钢筋加工按照设计图纸，在钢筋加工区加工钢筋，并且运至施工现场
⑤、模板支设模板支设同特殊检查井施工，钢筋保护层的厚度保证4cm
⑥、包管施工包管部分混凝土标号为C20混凝土浇注分3层施工，首先以雨水管道底以下为一层进行浇注，待雨水管道安稳后，浇注混凝土到污水管道底，然后安装污水管道，浇注过程中，混凝土要振捣密实，浇注完后，进行养护，混凝土强度达到75%以后拆模，然后持续养护7天回填待混凝土强度达到95%以后，进行槽体回填，回填材料级配碎石，回填至管顶40cm,最后用好土回填至原状土高程
4、道路工程1道路工程施工顺序首先进行原地面清理，第二进行沟渠处理和软基处理，第三进行挡土墙施工，第四进行路基填筑施工，第五进行结构层施工，最后进行附属工程施工2道路工程施工前期准备施工放样运用全站仪的坐标放样功能，采用坐标法放样，放样道路中线和边线桩位，并且在木桩上标注桩号高程测量测量每个桩位处的高程，并且上报监理测量工程师进行审批确认3碱渣段路基处理路线起点K1+600碱厂排污河K2+440段表层覆盖
5.3nl〜〜
6.7m厚的碱渣本段采用开槽至道胎以下120cm,然后铺设聚丙稀长丝无纺土工布，土工布上填筑厚80cm的碎石混渣按照设计要求，本段开槽至道胎以下120cm,根据地表高程测量数据与设计道胎高程计算道路基底高程，并且现场提供每段碱渣的清理厚度，然后用挖掘机、推土机、装载机和运输车辆分层对该段进行分块清理，因为碱渣经过处理后要用于回填路基，所以，在清理碱渣之前，将地表杂填土清理弃运，碱渣堆放于料场进行处理碱渣的清理厚度随地表高程变化而变化，所以在清理碱渣的过程中，路槽底高程必须严格控制，不能超挖清理结束后，平整场地，使清理完的场地基本与设计路基底高程一致，进行碾压，压实度不得小于96%然后在基底全断面铺设聚丙稀长丝无纺土工布恢复路中线和边线，测量清理完后的路基底高程，并且作好高程表，上报监理测量工程师确认
（4）杂填土段路基处理碱厂排污河（K2+460）修筑终点（K3+200）表层覆盖L5m
3.5m〜〜的杂填土本段采用开槽至道胎以下70cm该段从排污河到新港二号路地表全断面为杂填土段，按照设计高程和地表高程，反算道路基底高程，并且现场提供每个部位清理杂填土的厚度，然后用挖掘机、推土机、装载机和运输车辆分层对该段进行分块清理，清理的杂填土按业主要求弃运到指定地点，清理完成后用压路机碾压表面，直至压实度达到96%,当路堤填土高度小于路床厚度时，基底的压实度不得小于96%从新港二号路修筑终点（K3+200）,路线的左侧为旧路油面，路线〜右侧为杂填土段，旧路使用振锤破除油面，并且将破除的废弃物按业主要求弃运到指定地点，妥善堆放右侧杂填土段按照设计路基底高清理杂填土，杂填土弃运到指定地点新旧路接茬处，采取路基开蹬搭茬处理，蹬宽
1.0m、蹬高
0.2m,在开蹬处铺设玻璃纤维土工隔栅，格栅搭接宽度为每侧各
1.0m沟渠处理本工程有个别路段淤泥含量较大，并需要清除表层淤泥再进行换填施工工艺如下打坝抽水若待清淤段有积水，首先要打坝抽水，用草袋装土打坝，视积水深度控制打坝高度和宽度将积水抽至坝外经沉淀后排入排水系统，露出坑底淤泥清淤用推土机结合挖掘机清淤，将淤泥运至指定地点，防止污染环境铺土工格栅平整沟渠底后，沟渠底铺双向土工格栅一道土工格栅的质量要求如下每延米纵向拉伸屈服力（纵向/横向）三30KN/m；纵向屈服延伸率（纵向/横向）W10%；纵向2%伸长率时的拉伸力（纵向/横向）N12KN/m；纵向5%伸长率时的拉伸力（纵向/横向）^12KN/m；焊点剥离力三30N；聚丙稀土工格栅应垂直于路线方向聚丙稀土工格栅之间的联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠合长度不应小于15cm在聚丙稀土工格栅8cm以内的路堤填料最大粒径不得小于6cm（清淤换填处土工格栅除外）聚丙稀土工格栅摊铺以后及时填筑填料，避免其受到阳光过长时间暴晒，间隔时间不超过48小时聚丙稀土工格栅上的第一层填料采用轻型推土机或前置式装载机，由一侧开始填筑，一切车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶
（5）路基回填待路基底平整碾压，在路线起点（K1+600）碱厂排污河（K2+440）〜铺设完聚丙稀长丝无纺土工布，经监理工程师现场检查通过后，进行路基基底填筑聚丙稀长丝土工布的质量要求如下物理特性连续长丝无纺针刺聚合物100%聚丙稀最高抗拉强度（纵向/横向）三18KN/mCBR顶破强力22500N撕破强力（纵向/横向）2500N/410N垂直渗透系数K
0.1LOcm/s〜单位质量^220g/m2厚度三2mm抗化学腐蚀能力适应PH值213的范围〜聚丙稀长丝土工布的铺设铺设前除去树桩、灌木或任何伸出地面超过10cm的物体可直接在开槽后的道胎上打开土工布卷，搭接长度不小于50cm在聚丙稀长丝土工布摊铺以后及时填筑填料，避免其受到阳光长时间暴晒，间隔时间不超过48小时聚丙稀土工布上的第一层填料采用轻型推土机或前置式装载机,由一侧开始填筑，一切车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶在本工程起点碱厂排污河（K2+440）段土工布上分层铺设30cm厚的〜混渣加50cm厚碎石，填筑所用碎石应选用水稳定性好，具有干湿循环式水浸泡不易分解的特性石料，其最大粒径不大于15cm铺设完成后与监理测量工程师确认混渣和碎石顶高程和宽度混渣顶碾压平整混渣采用机械碾压，根据回填层的的深浅厚度选用不同规格的压路机（6t18t两轮或三轮光轮压路机、振动压路机），碾压时最大速〜度不超过
2.5km/h,按规范要求进行重叠碾压，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀碱厂排污河（K2+460）路线终点（K3+200）段清除完表层杂〜填土后，整平碾压基底，压实度达到96%后，经现场监理确认后进行碎石的填筑，碎石填筑厚度为30cm,铺筑完后，与监理确认顶高，并且碾压平整6桥头引路路基处理对于碱厂排污河桥头路基25m范围采用水泥搅拌桩+石灰土10%进行软基处理填料的处理方式为，搅拌桩横向布置范围应超出挡土墙基础以外或路堤放坡坡角以外，桩顶铺筑50cm碎石垫层,并铺筑一层土工格栅水泥搅拌桩施工
①、材料水泥搅拌桩所用水泥，各项性能指标符合图纸要求，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥每200吨水泥进场都应向监理工程师提交货单复印件，说明水泥生产单位，出厂合格证和质检单，注有水泥品种、生产日期、生产数量，连同厂家的品质试验等合格证明书，表明这批水泥经过试验分析是符合规范要求的使用前对水泥质量有怀疑或生产日期超过3个月时按有关规定重新现场取样检验，按监理工程师认可的复验结果使用
②、施工要求浆液配制，水泥搅拌桩的浆液，采用Po
32.5,水泥质量必须可靠水泥浆液的配制要严格控制水灰比，一般为
0.
450.55,袋装水泥要抽〜检，加入的水应有定量容器，使用砂浆搅拌机制浆时，每次搅拌不宜少于3mino制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直到送浆前
③、水泥搅拌桩施工流程桩机就位利用起重机或开动吊车移动搅拌机到达指定桩位对中为保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于10cm导向架和搅拌轴应与地面垂直，垂直度的偏离不超过
1.0%预搅拌将搅拌头下沉待搅拌机的冷却水循环正常后启动搅拌机,搅拌头运转正常后放松起重钢绳，搅拌杆沿导向架切士徐徐下沉下沉时电机的工作电流不得超过60A如果下沉速度太慢，阻力太大，可通过输浆管适o当送水稀释土体以利钻进提升搅拌喷浆当搅拌头抵达设计深度时将搅拌头反转，同时喷浆提升搅拌，严格控制搅拌速度，边喷浆边搅拌边提升，将水泥浆液充分与粘土拌和均匀施工中采用流量泵控制喷浆速度，注浆泵出口压力应保持在
0.
40.6Mpa〜o重复搅拌下沉、搅拌提升按上述喷浆成桩操作要求进行，如喷浆量已达到设计要求时，只需重复搅拌不再送浆重复搅拌提升，按照上述提升搅拌操作步骤进行，将搅拌头提升到地面成桩完毕连同桩机就位、喷浆成桩、提升搅拌共进行3次复搅，即可完成一根搅拌桩的作业，开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆，桩机移至另一桩位施工另一根搅拌桩
④、施工中的注意事项设备就位后必须整平，确保施工过程中不发生倾斜和移动，机架和钻杆垂直度偏差不大于
1.0%,施工中采用吊锤观测钻杆的垂直度,如发现偏差过大，必须及时调整桩机桩位对中误差不得大于20mmo制备好的水泥浆不得有离析现场，停置时间不得超过2小时，若停置时间过长，不得使用严格按照试桩确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度为保证施工质量、提升工作效率、减少水泥浪赛，尽量连续施工输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆如因故短时间停浆，应将搅拌头下沉到停浆点
0.5m以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌如停工40分钟以上，必须对输浆管路全面清洗，防止水泥浆在管路中凝结影响施工严格控制搅拌机的下沉和提升速度，提升和下沉速度不得超过l.Om/min,水泥搅拌桩桩顶接近设计标高时，搅拌机自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时应采用慢速以保证桩头施工质量当灰浆到达出口后应原位喷射搅拌30秒钟定期检查搅拌叶片的直径大小，如因磨损使叶片直径小于设计桩径时应更换叶片施工过程中应有专人记录搅拌机每米下沉和提升时间，施工中发现的问题及处理情况均应在记录中注明根据基础底高程推算挡土墙基底水泥搅拌桩桩顶高程，同时考虑凿除桩头50cm的因素机具下沉搅拌中遇有硬土层阻力大、下沉慢且搅拌钻进困难时,应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进成桩不宜采用冲水下沉搅拌，凡经输浆管冲水下沉的桩，在喷浆前将输浆管内的水排尽桩机操作者与拌浆施工人员保持密切联系，保证搅拌机喷浆时连续供浆，因故需停浆时，须立即通知桩机操作者为防止断桩，将搅拌机下沉至停浆位置以下
0.5m,待恢复供浆时再喷浆施工因故停机超过3h,拆卸输浆管彻底清洗管路
⑤、施工前试桩搅拌桩正式施工前，进行一组试桩，桩位按设计要求布置，成桩28天后做单桩承载力，复合地基承载力检测单桩承载力和复合地基承载力均应符合设计要求，并通过试桩来验证机械性能及工艺是否能满足施工取得符合设计要求的各种数据，如钻进速度、搅拌速度、提升速度、钻头形式、空气压力、每米用灰量的控制7浆砌片石挡墙基础处理及挡土墙施工浆砌片石挡土墙位于K2+275K2+
437.588东侧，与排污河0#墩位〜左侧相接，全长共
162.58m挡土墙的基底为30cm厚的碎石垫层，基础为100X40cm的浆砌片石基础，墙体为50cm厚的浆砌片石顶部为C30混凝土台帽和人行道栏杆
①、挡墙及基础施工由于浆砌片石挡墙基础处于本工程排水管道的开槽范围，管道开槽回填土采用处理过的碱渣土，碱渣土分步回填压实，每步厚度不大于20cm,压实度要求不小于96%碱渣土回填需要进行试验段施工，试验段施工结束后，检测密实度和压力值，检测结果要及时和业主和设计单位联系，满足地基承载力要求达到lOOKpa方可大面积施工，以保证浆砌片石的基础稳定性，防止沉降管道回填后，待地基沉降稳定后，进行挡土墙施工按照设计高程开槽，槽体按12的坡度放坡，在开槽到最后时，用人工开槽清理，并且平整和夯实槽底，槽底高程高出地下水位的,需要进行排水监理测量工程师验收完槽底后，在槽底平铺厚30cm、宽160cm的碎石垫层碎石垫层必须保证厚度和宽度砌筑浆砌片石基础，片石选用洁净无锈、质地均匀、无裂缝、不易风化的片石，其抗压强度不低于30Mpa,尽量选用较大的石料砌筑，块石要大致方正，厚度不小于15cm,宽度和长度为厚度的
1.52倍和
1.53倍，〜〜片石应具有两个大致找平的面，其厚度不宜小于15cm,其中一条边长不小于30cm,片石体积不小于
0.01m3,砂子选用净砂，砌筑用
7.5号水泥砂浆，抹面用5号水泥砂浆片石砌筑时，线形要顺直，立面平整，片石稳定，并且应错缝砌筑严格控制挡墙顶高程，切不能采用干砌灌浆的操作方法，防止砌体水泥砂浆不密实，挡土墙墙体和片石基础要毛茬相接，以保证整体性挡土墙砌筑完成后，外露部分必须予以装饰
②、混凝土台帽施工钢筋加工，绑扎钢筋，预埋钢筋预埋件支模侧模均采用定型钢模板，钢模板之间拼缝交接处贴5X
1.5cm的海棉条，以防止漏浆，确保混凝土表面光洁、平整模板的拼装与支设均使用人工进行特别要注意砌体外侧墙体与台帽外侧之间的接茬，一定要平整，不能出现错台混凝土浇注采用人工配合吊车加吊斗浇筑的方法，直接入模混凝土浇注过程中，用振捣棒振捣，振捣要密实，防止出现气泡、蜂窝、麻面等外观质量问题拆模及混凝土的养护当混凝土强度达到75%时可拆除模板，人工拆模，拆除的模板应及时清理、修整、除污、涂刷隔离剂，以备重复使用模板拆除后，及时对混凝土进行浇水养护，浇水次数应视气候条件而定，保持混凝土湿润状态为宜一般养护为7天回填墙后土方，待桥头盖梁施工完成，并且挡墙砂浆强度达到70%以后，开始回填墙后土方，墙后土方分层回填，每步不超过15cm施工方法同道路道胎施工8碱渣改良为工程士的方法将开槽出来的碱渣堆积沥水后，将碱渣与粉煤灰按82的配比，掺入3%水泥碱渣改良为工程土利用强制式拌和设备进行拌和，然后运至现场，用平地机配合推土机进行摊铺，并且碾压密实，摊铺厚度不超过20cm910%石灰土的铺筑
①、首先对该结构层所用材料进行检验，其中石灰生石灰，生石灰在使用前进行充分消解，素士采用借用土，并进行相应的试验检测在该层施工前，先检测路基的质量，清扫干净后方可进行施工
②、石灰土采用场拌法施工，按91的比例在料场均匀拌合混合料拌和均匀后，报请试验员检测混合料中石灰含量和含水量,如果含灰量不足，可适当加灰再继续拌和，直到试验员检测合格后，再运到现场进行摊铺场拌法拌和混合料的含水量要略大于最佳含水量1%2%,并视〜天气情况具体确定摊铺时间，首先使用推土机进行排压初平，然后使用平地机进行细平，在含水量最佳时完成碾压作业，如果气温过高，可在高于最佳含水量1到2个百分点时碾压最后使用振动压路机和三轴压路机压至压实度合格（96%）为止，振动压路机和三轴压路机均错半轴碾压，碾压过程由路边到路中进行石灰土大面积摊铺前先进行试验段施工，在最先摊铺的段落选择100nl200nl进行试验铺和碾压，总结出指导大面积施工时所需要的技术参数，〜包括混合料的松铺厚度，各种压路机械的碾压遍数，碾压程序等
③、石灰土施工完成后，检测人员及时对成品外观和内在质量进行检测，发现不合格的部位及时予以整改施工过程中，按照规定频率制作抗压试件，并按照规定时间进行抗压强度检测，强度不符合要求的段落及时查找原因并进行整改，成品表面洒水养护，保证7天表面湿润石灰土检测合格后，方可进行下一层的施工
④、注意控制好大面积施工中顶面平整度、压实度、横坡度、标高、宽度、厚度、石灰含量，并经过抗压试验来检测其强度，发现不符合设计标准的部位及时进行整改处理，尤其是每天完工后留下的横向施工缝，要在转天铺筑前切除端部平整度不良段落，形成立茬，继续铺筑后用三米直尺跟踪碾压完成此部位底基层边部作成1:1的坡面路基各层压实度、填料最小强度及填料最大粒径要求如下表:压实度（%）填料最小填料最大粒（重型压实标项目分类CBR值（%）径（cm）准）上路床030cm296810〜下路床（3080cm）296510〜路上路堤（80〜堤294415150cm）下路堤0150cm）293315零填及路堑路床（0〜29681030cm）
（10）石灰粉煤灰土
（123553）底基层首先对该结构层所用材料进行检验，其中石灰选用合格或优质生石灰，生石灰在使用前必须进行充分消解，粉煤灰的质量符合设计的质量要求，素士采用借用土，并进行相应的试验检测，在试验室中测定石灰、粉煤灰及素土的自然密度，推算出石灰粉煤灰土
（123553）每方需用土、粉煤灰和石灰用量，用于指导施工在该层施工前，先检测二灰土顶的质量，清扫干净后方可进行施工石灰粉煤灰土采用场拌法施工混合料拌和均匀后，报请试验员检测混合料中石灰含量和含水量，如果含灰量不足，可适当加灰再继续拌和，直到试验员检测合格后，再运到现场进行摊铺场拌法拌和混合料的含水量要略大于最佳含水量1%2%,并视天气情况具体确定摊铺时间，首先使用推土机〜进行排压初平，然后使用平地机进行细平，在含水量最佳时完成碾压作业，如果气温过高，可在高于最佳含水量1到2个百分点时碾压最后使用振动压路机和三轴压路机压至压实度合格（96%）为止，振动压路机和三轴压路机均错半轴碾压，碾压过程由路边到路中进行石灰粉煤灰土大面积摊铺前先进行试验段施工，在最先摊铺的段落选择100m200nl进行试验铺和碾压，总结出指导大面积施工时所需要的技术参〜数，包括混合料的松铺厚度，各种压路机械的碾压遍数,碾压程序等石灰粉煤灰土施工完成后，检测人员及时对成品外观和内在质量进行检测，发现不合格的部位及时予以整改施工过程中，按照规定频率制作抗压试件，并按照规定时间进行抗压强度检测，强度不符合要求的段落及时查找原因并进行整改，成品表面洒水养护，保证7天表面湿润石灰粉煤灰土检测合格后，方可进行石灰粉煤灰碎石底基层施工
（11）石灰粉煤灰碎石
（81280）底基层层位通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）
31.
5199.
54.
752.
361.
180.
60.075石灰粉煤灰碎10081-9852-7030-5018-3810-276-200-7石用于路面结构的粉煤灰粒径应在
0.0012nmi之间，为便于压实,小于〜
0.074mm的颗粒含量应大于45%,粉煤灰烧失量应小于12%,Si
02、A12（）3和Fe2（）3的总含量应大于70%,比表面积应大于2500cm2/g石灰粉煤灰碎石底基层采用粒料拌合机进行拌和石灰、粉煤灰、石料和水等材料的材质符合技术规范的有关要求,具体要求如下石灰要使用合格或优质生石灰或消石灰，粉煤灰的烧失量要符合设计要求，碎石应洁净、坚硬、有棱角，粒径V40mm、压碎值＜30%、含泥量V3%、针片状颗粒含量＜15%试验室提前按照目标配合比设计一生产配合比设计一生产配合比验证的过程确定混合料最佳配合比，开工前7天应将混合料配合比设计提交监理工程师批准后方可用于施工该层采用集中场拌，按照目标配合比进行混合料试拌石灰、粉煤灰、石料放于不同料斗中，以调节各料斗输送带转速来控制各种料的含量，收集拌和好的混合料进行含水量及标准干容重检测，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度试验在料场内选择一块平整场地进行混合料的生产配合比验证，即用拌和好的混合料铺筑一段（5mX50mX18cni）试验路，并经过碾压后检测其成品压实度、含水量、含灰量，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度试验以上试验结果在进行试验段施工前完成，并以书面形式上报监理工程师，待批复后进行正式施工清理石灰粉煤灰土层表面，并洒水湿润在石灰粉煤灰土层表面测放出该层边线在该层正式施工前，选择一段200m道路进行试验段施工，使用3台SUPER-1800摊铺机摊铺石灰粉煤灰碎石基层，两侧挂钢绞线来控制摊铺的高程和平整度之后用18t振动压路机平压初压一18t振动压路机挂振复压一20t三轴压路机终压一25t胶轮压路机平压其目的在于总结出该层的最佳松铺厚度和最佳碾压程序，用以指导大面积施工将试验段施工总结以书面形式上报监理工程师，待批复后进行大面积施工注意控制好大面积施工中顶面平整度、压实度、横坡度、标高、宽度、厚度、石灰含量，并经过抗压试验来检测其强度，发现不符合设计标准的部位及时进行整改处理，尤其是每天完工后留下的横向施工缝，要在转天铺筑前切除端部平整度不良段落，形成立茬，继续铺筑后用三米直尺跟踪碾压完成此部位底基层边部作成11的坡面该层铺筑完成后进行洒水养护，保证7天表面湿润但不能存在积水，遇炎热天气，来不及洒水时，表面要覆盖草帘养护，以保证成品强度12水泥稳定碎石5%基层水泥稳定碎石基层厚度为18cm,单侧路幅基层使用3台SUPER-1800摊铺机一次摊铺完成材料要求水泥稳定碎石中的碎石为级配碎石，碎石压碎值不得大于30%,应洁净、坚硬、有棱角，粒径宜＜40mni,含泥量＜3%,针片状颗粒含量＜15%其级配范围如下表通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）层位
31.
5199.
54.
752.
361.
180.
60.075水泥稳88572917〜〜〜〜定碎石10082007〜〜99774935层水泥选用终凝时间较长（大于6小时）的
32.5级火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥基层拌和用水使用可饮用水，施工前经过化学检验，合格后方可使用水泥稳定碎石基层的压实度要达到98%以上，强度要达到
4.OMpa以上，平整度在达到8nlm以下机械安排根据道路基层的宽度，配备三台SUPER-1800摊铺机，完成基层的摊铺工作基层施工工艺
①、实验室提前按照目标配合比设计一生产配合比设计一生产配合比验证的过程确定混合料最佳配合比，开工前7天应将混合料配合比设计提交监理工程师批准后方可用于施工
②、测量放样、在底基层顶面恢复路中线直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩，并在两路肩边缘外设标示桩b、在两侧标示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石基层边缘的设计标高，以保证摊铺质量
③、准备下承层水泥稳定碎石基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱,没有任何松散的材料和软弱地点下承层的平整度和压实度应符合设计标准
④、场拌法施工a、本工程采用场拌法生产水泥稳定碎石混合料的方式，拌和采用500吨/小时的强制式粒料拌和机拌和，用15吨自卸车装运b、基层施工前，应进行实验段的施工一方面检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序实验段完成后，进行施工总结，将总结报告上报监理工程师批复，合格后开始全路段摊铺c、拌和时先将水泥、碎石按重量比装入拌和机，在略大于最佳含水量情况下拌和均匀拌和合格的混合料及时由自卸车运抵摊铺现场拌和时，拌和的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，在征得监理的同意后，适当调整加水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量d、测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，有中央分隔带的道路在中央分隔带和边部绿化带上钉钢钎，无中央分隔带的道路只在两侧绿化带上钉钢钎并挂好基准线，用以控制摊铺高度控制好摊铺机的运行速度首先经过试验段施工，确定水泥稳定碎石层的最佳松铺系数、最佳碾压程序，用以指导大面积施工摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，沿纵向每隔10m为一断面检测摊铺后的顶面高程，发现问题及时调整e、碾压时应特别注意混合料的含水量，并按公路路面基层施工技术规范中的操作规程进行碾压时间控制在水稳基层初凝以前，一般不超过两小时碾压工作用振动压路机和胶轮压路机完成，振动压路机自路边向路中错1/2轮碾压，胶轮压路机错一轮胎宽度碾压先用振动压路机不挂振碾压一遍，再挂振一挡碾压至密实度达到技术规范标准，最后使用胶轮压路机消除表面轮迹f、压实面无错台、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行整改碾压时严禁在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，碾压成型后禁止一切车辆通行
⑤、养生a、成品表面洒水养生，保持7天表面湿润如遇炎热天气，来不及洒水时，可使用草帘覆盖成品表面养生结束后，必须将覆盖物清除干净b、养生期间禁止车辆通行，并派专人进行交通管制C、养生期结束，应在设计规定的段落上立即喷洒透层沥青或做下封层
⑥、检验与验收对已完成的水泥稳定碎石层在自检合格的基础上报监理工程师抽检合格后方可进行下一步工序施工
⑦、质量要求a、混和料配比必须准确；b、拌和必须均匀；c、严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致；d、水泥稳定碎石层应用静压力在18t以上的振动压路机碾压；e、如摊铺中断时间已超过2h,则应将最后摊铺的23米范围内混合料〜铲除，并将末端切成一横向与道路中心线垂直立茬，然后再摊铺新的混合料，并做好接茬处理用3米直尺检测接茬处的平整度，人工结合压路机进行修整13透层油施工铺筑沥青混凝土面层前，在水泥稳定碎石层上喷洒透层沥青，透层沥青采用慢性洒布型阳离子乳化沥青PC—2，用量
0.7L5L/2,透层施工应符合《公〜m路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004》中的相关规定在喷洒透层油后铺筑下封层下封层采用6mm厚的ES—2型稀浆封层，沥青采用阳离子乳化石油沥青BC—1乳化沥青的质量、稀浆封层混合料的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004》中的相关规定沥青混合料路面的沥青层之间喷洒粘层油，粘层油采用快裂的阳离子乳化沥青PC—3,用量为
0.
30.6L/m2,其质量符合《公路沥青路面施工〜技术规范JTG F40-2004》中的相关规定14沥青跄面层
①、材料要求下面层沥青混凝土中的沥青采用70号A级道路石油沥青技术指标等级技术要求试验方法5s针入度25℃,100g,
0.A6080T0604〜1mm延度15七，延度不A100T0605小于软化点TRB℃不A46T0606小于闪点COC,℃不A260T0611小于含腊量蒸储法％不A
2.2T0615大于溶解度%不A
99.5T0607小于质量变化（％）不A±
0.8T0610大于残留针入度比（％）不A61T0604小于残留延度（10℃,cm）不A6T0605小于密级配沥青混凝土马歇耳试验技术标准（表一）试验项目单位技术标准击实试验次两面各75马歇耳试件尺寸mm“
101.6mm X
63.5mm空隙深约90mm以上%46〜率VV深约90nlm以下%36〜稳定度MS不小于Kn8流值FL mm
1.54〜沥青饱和度VFA%6575〜密级配沥青混凝土马歇耳试验技术标准（表二）设计间相应于以下公称最大粒径（mm）的最小VMA及VFA矿料间隙率技术要求（％）隙率（%）
26.51916VMA不
3111212.5小
121313.
545131414.5于
6141515.5
②、废轮胎胶粉、废轮胎胶粉改性沥青技术参数见第八章
③、沥青混合料用粗集料质量要求上面层的粗集料用玄武岩试验方指标单位表面层其它层法石料压碎值%2628T0316洛杉矶磨耗损失%2830T0317表观相对密度t/m
322.
622.5T0304吸水率%
2.
03.0T0304坚固性%12W12T0314针片状颗粒含量（混合料）%15W18T0312其中粒径大于
9.5mm%12W15T0312其中粒径小于
9.5mm%1820T0312水洗法〈
0.075mm颗粒含量%1T0310软石含量%35T0320磨光值PSV%三40T0321与沥青的黏附性24三3T0363具有一定数量1个破碎面100T0316T0361%个破碎90T0316T0361面
④、沥青混合料用细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配沥青混合料用细集料要求:试验方项目单位指标法表观相对密度t/m
322.5T0328坚固性（〉
0.3mm部分）%三12T0340含泥量（〈
0.075mm的含量）%W3T0333砂当量%260T0334亚甲蓝值g/kg25T0346棱角性（流动时间）s三30T0345
⑤、沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土应除净矿粉应干燥、洁净、能自由的从矿粉仓流出两层沥青混凝土的矿料集配要求如下:AC-13AC-
2531.5100通过下列
26.590100筛孔（方孔〜
19.07590筛，〜161006583mm）的质量〜
13.2901005776〜〜百分率
9.568854565〜〜（%）
4.7538682452〜〜
2.3624501642〜〜
1.1818381233〜〜
0.61028824〜〜
0.3720517〜〜
0.155154-13〜
0.0754837〜〜
⑥、沥青混凝土面层施工顺序安排可用三台SUPER-1800型摊铺机一个头作业完成沥青混凝土面层施工工艺a、喷洒透层油水泥稳定碎石基层施工完毕，报监理工程师检验合格后进行透层油施工透层油用沥青洒布机进行喷洒，要求喷洒均匀，无空白现象发生每平米喷洒用量
1.
02.0L/n2〜b、改性沥青混合料拌和改性沥青混合料要经过目标配合比设计一生产配合比设计一生产配合比验证三个阶段来确定其最佳配合比，即根据设计提供的目标配合比、油石比投料试配，取成品混合料进行质量检验，并进行反复调整，至混合料的各项马歇尔试验指标符合设计要求为止并在试验室中检定出混合料的标准干容重，用以指导后面的施工各种规格冷骨料由五格冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机控配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产c、运输材料运输至施工现场应注意以下问题来料的温度一定满足摊铺温度，即不低于规定温度，为此在现场应有质量人员对油温进行测定，并做好油温记录车辆等候时，相互之间应有一定的距离，倒车、停车、卸载设专人指挥，防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量自卸车卸料后将负载卸净，并听从指挥离开，避免混合料倒在摊铺机受料斗外影响摊铺工作正常进行d、摊铺沥青混凝土大面积施工前要进行试验段施工，我部计划选择K1+600-K1+800段进行200m试验段施工，目的是总结出指导大面积施工时所需的松铺厚度、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数等控制指标试验段施工完毕后将试验段施工总结上报监理工程师，待认可后方可进行大面积施工高程控制施工中除底面层挂金属线以外，表面层采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌合机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，下面层一般为2米/分钟，表面层一般为3米/分钟在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，口并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整用机械摊铺混合料时，不应用人工反复修整e、碾压碾压过程是面层施工中的重要环节，应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生摊移、开裂，压实温度控制在规定范围内；压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；初压采用轻型钢筒压路机或关闭振动的压路机碾压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整复压复压宜采用重型的振动压路机，碾压遍数不宜少于46遍，达〜到要求的压实度，并无明显轮迹；使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为1020cm,振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方运动后再〜开始振动，以避免混合料形成鼓包终压终压紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍并无轮迹其压实终了温度为钢轮压路机不低于70℃,轮胎压路机不低于809f、接缝纵缝用三台摊铺机先后行驶一次整幅摊铺，纵向采用热接缝横缝横缝在预留其位置时应保证相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上；横缝采用平接缝、冷接缝，在当天施工结束时，摊铺机在预留横缝前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再进行碾压，碾压后用三米直尺检查平整度，在平整度变为不良的点沿路面横向弹线，并趁路面尚未冷却时用切缝机沿该线垂直切缝，再将切下部分铲除干净，并用清水冲刷，下次施工时应等断面干燥后并事先在此断面上涂刷结合油方可继续施工g^养护沥青混凝土摊铺完成在温度尚未降至自然温度时禁止一切车辆上路，防止成品被破坏，在当天施工的段落两端树立标志，隔断交通
15、检查井及收水井的加固严格按《公路路基施工技术规范》要求，路基分层压实，井周纵、横向分别碾压，确保底基层及水泥稳定碎石基层的压实度达到98%重型击实在水泥稳定碎石施工完毕后，将井边缘
0.5米范围内反开槽后浇注30号混凝土，待养护期达到14天强度达到2/3后再施做沥青混凝土面层铺筑沥青混凝土面层时，对检查井及收水井的边缘用人工夯锤、热烙铁补充压实
16、侧、缘石施工
①、侧石施工构件件制作及检验侧石由预制厂预制，规格、尺寸要满足设计要求，产品运到现场后，要进行检验，要求侧平石色泽一致，无掉边、断裂等现象，检验合格的产品才能使用侧石的安装侧石安装工序在水泥稳定碎石基层摊铺完成后反开槽进行根据施工图确定的侧石平面位置，依次量出路面边界，进行边线放样，定出边桩钉桩直线部分桩距1015m,弯道部分桩距510m,路口处桩距15m按〜〜〜路面设计纵坡和侧石纵坡相平行的原则，计算出侧石顶面标高值，并在实地挂线测量放出侧石顶面基线安装侧石前，先要做2cm水泥砂浆13垫层，要求水泥砂浆配比准确要求侧石安放稳固，做到线型直顺，曲线圆滑，顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实，无飞刺侧石安装时需做C10混凝土后俄
②、缘石施工构件件制作及检验缘石由预制厂预制，规格、尺寸要满足设计要求，产品运到现场后，要进行检验，要求侧平石色泽一致，无掉边、断裂等现象，蜂窝麻面的面积不能超过总面积的5%,检验合格的产品才能使用缘石的安装缘石安装工序在水泥稳定碎石基层摊铺完成后反开槽进行根据施工图确定的缘石平面位置，依次量出路面边界，进行边线放样，定出边桩钉桩直线部分桩距1015m,弯道部分桩距510m,路口处桩距15m按〜〜〜路面设计纵坡和侧石纵坡相平行的原则，计算出缘石顶面标高值，并在实地挂线测量放出缘石顶面基线要求缘石安放稳固，做到线型直顺，曲线圆滑；顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实，无飞刺
5、桥梁工程1桥梁工程简介碱厂排污河桥跨越天津碱厂排污河，起点桩号为K2+
437.588,终点桩号为K2+
468.412,桥梁总长为
30.824m下部结构为
61.2m钻孔灌注桩，钻孔灌注桩共34棵0#墩和2#墩上接钢筋混凝土边盖梁，1#墩上接混凝土明盖梁，1#墩位于排污河中心，属于水中灌注桩上部结构为2跨13m先张预应力空心板梁关于桥梁的施工方法严格按照《公路桥涵施工技术规范》执行,认真执行业主、监理的指示，目前根据图纸并结合现场情况，对本合同段桥梁施工方法说明如下2钻孔灌注桩施工碱厂排污河桥梁的基础均采用钻孔灌注桩作为基础，钻孔灌注桩桩径为“1200nnn桥梁钻孔灌注桩施工方法如下
①、围堰工程开工后，先进行穿越排污河的雨水、污水管道的施工，施工完成后，在排污河与主线交接的地方，填筑60ni宽的土，然后用6台6寸抽水泵从上游向下游抽水，保证施工期间污水的流动性河道要分层填土，并且夯实，特别是路线右侧临时辅道要填压密实，表面进行灰土处理，以保证雨季期间车辆运行方便河道填土至河堤高度本部计划在排污河南侧紧邻河边挖泥浆池
②、埋设护筒a、水下灌注桩护筒埋设水中灌注桩埋设4m长护筒待护筒稳固后，检查护筒中心线与桩位的偏差不能超过30mll1,然后清除护筒底淤泥，直至清到硬底，准备钻孔水下护筒埋设过程中，将桩位点用十字桩引至周围稳固物体和桩上，以方便多次反复使用b、旱地护筒埋设本工程旱地钻孔灌注桩采用钢制护筒，每节长
2.0米，护筒内径比桩径大20cm上部宜开设12个溢浆口筒壁厚4加，埋设采用挖埋法，〜在已平整好的场地上，精确定出桩位和开挖范围，引出十字桩，然后人工开挖、夯实，并随时注意核对护筒的位置，防止偏斜护筒顶应高出地下水位
1.
52.0m,并高出地面
0.3m〜
③、泥浆制备本工程拟用反循环钻机，泥浆质量要求较高，现场选用水化快、制浆能力强、粘度大、砂石杂质少的粘性土，用水浸泡后机械制浆,若泥浆的性质指标不能满足要求时，可依据具体情况，适当加入外加剂予以调整在钻进过程中适当补浆
④、钻孔a、钻机就位钻机就位必须稳固、水平、确保“三点一线”，钻机转盘中心与桩位中心误差不大于20mm立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，o徐徐放进护筒内，调平钻机并对准钻孔，装上钻盘，连接输浆胶管至方钻杆及泥浆泵，将方钻杆连接到钻头上，装好方型套,夹住方钻杆，准备钻进b、初钻先启动泥浆泵和钻盘空转，待泥浆输进钻孔中一定数量后方可开钻，接卸钻杆时动作要迅速、安全护筒底部钻进时宜采用慢速转动，以防止碰刮护筒钻进时根据不同的地层应选用不同的技术参数对于淤泥、粘性土的钻进，保持进度的均匀性，防止产生大的泥块钻进过程中，每加杆、换层或发现钻进速度明显改变时，均应准确记录有关情况反循环钻进时，确保泥浆补给量c、减压钻进为防止钻杆受重压弯曲，造成钻杆偏斜或扩孔率较大的现象，深孔钻进时，应减压钻进，将主吊钩稍提取一些，使孔底的钻压不超过钻锤重量与重压块之和扣除浮力后的80%,这样易于钻杆在钻进过程中维持垂直状态，使钻锥回转平稳，避免斜孔、弯孔和扩孔现象发生终孔前降低转速，加大泵量，以利清孔终孔时，由专业人员对孔深进行验收，合格后方可提钻d、成孔成孔时对于一般地层可采用原土造浆护壁，尽可能保持良好的性能，比重一般控制在
1.
021.15〜对于原土造浆不能满足施工工艺要求的，应选用高塑性粘土或膨润土，必要时可掺入化学制品，以改善泥浆性能施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位
1.0米废弃的泥浆、渣应按有关规定处理f、清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即可进行清孔，并作好灌注前的准备工作清孔利用泥浆循环系统，稍提钻头空转，反循环进行，清孔过程中不断补充清水或稀泥浆，降低泥浆的比重待泥浆的各项指标达到规定的要求后，提出钻锥，停止清孔开始下步工序，待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀层深度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合要求并经监理工程师认可，方能进行水下舲浇注施工
⑤、操作要点初钻时，进展需要适当控制，在护筒刃脚处慢速钻进，使刃脚处形成较坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下
1.0米后，方可按正常进度钻进;砂性土钻进时易坍孔，需选用平底钻锥，适当控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量、稠泥浆钻进；正常钻进时，应经常检查钻孔直径和垂直度，捞取钻渣样品，查明地质类别，作好记录并与设计资料核实,发现问题及时上报，并与有关单位部门制定措施；按时检查泥浆性能指标，如有损耗或漏失，及时补充3钢筋笼的制作与安装按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根伸入箍筋圈内，按筋上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架在设计允许的情况下，对较长钢筋笼采取分段制作，孔位上焊接,上下段保持顺直，钢筋笼下放时要防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放，钢筋笼入孔后要采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出按照设计要求，下钢筋笼之前，沿每个钢筋笼纵向通长设置三根e60无缝钢管，作为超声波检测管钢管分布在钢筋笼的三个等角度位置，与钢筋笼的加强钢筋固定并且钢管的底端用圆形钢板焊死,不留缝隙，保持底部密封钢管高出桩顶LOm在浇注混凝土时，检测管灌入水，并且顶部密闭，以保证混凝土不进入钢管4灌注混凝土
①、下导管导管壁厚不小于3mm,内径一般为200300mm,可根据桩径合理选用〜导管连接一般采用法兰或双螺扣连接，应尽可能选择使用双螺扣导管导管连接后应具有良好的密封性能导管底部离桩底一般为300500mll1,底管长度一般不小于4m〜
②、浇注混凝土水下混凝土的灌注必须在清孔后的4小时内进行，灌注前应重新测量孔底沉积厚度，如超过规范要求，采用高压射风数分钟，使沉积物漂浮后立即灌注水下杜采用直升导管法灌注，导管底部距孔底约
0.4m,钻架或吊车提升导管腔的浇注要连续进行，在浇注过程中，防止腔拌和物从漏斗顶溢出，或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确，要注意观察管内校下降和孔口返水情况，及时测量孔内跄面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保证导管的合理埋深，在浇注将近结束时，由于导管内舲柱高度减少、导管外泥浆密度增大、沉渣增多、超压力降低，可能会出现舲顶升困难，采取增加漏斗高度，使灌注工作顺序进行在拔出最后一节导管时，速度要慢，防止桩顶沉淀的浓泥挤入形成泥心桩顶灌注高度要超过设计标高的
1.0米左右，以保证桩顶跄的质量
③、浇注混凝土应注意事项隔水栓既要有良好的隔水性能，又要保证其能顺利排出首灌量应根据桩径、桩长、导管直径计算确保首灌后，使导管一次埋入混凝土面以下
0.8m以上，并备有足够的储备量浇灌时，导管埋深宜为26%严禁将导管拔出舲面〜水下舲浇灌应确保其连续性，中途不得停顿，对浇注过程中的一切故障均应记录控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的浮浆高度必须保证桩顶混凝土强度达到设计值
④、混凝土试件的制作及养护每根灌注桩做六组试件，规格为150X150义150mm,每组3块，试件成型后要进行编号，采取同条件养护的方法，按要求做7天、28天试压强度，此项工作设专人统一负责
⑤、施工记录及质量控制灌注桩施工的每道工序，都要做好记录，字体要工整，数字要准确，表格要干净，填写真实，妥善保管不得丢失，随时进行综合记录的整理并存档混凝土保护层50mm钢筋笼位置偏差20mm桩位偏差20mm护筒中心偏差50mm混凝土坍落度1822cm〜钻孔桩完成后，凿除桩头混凝土，其中旱地桩头凿到地下50cm,水下钻孔灌注桩桩头凿除到水面以下50cm,凿除过程中，保护好混凝土护筒，以确保河水不进入护筒内，然后进行墩柱施工5墩柱施工本桥的墩柱为41200圆柱式墩，桥台为墩柱接边盖梁，共34根，主要施工工艺如下钢筋进场后，须经自检、监理抽检及见证检验，合格后方能使用钢筋的调直、除锈弯曲等均在现场加工点进行，集中下料并加工成型在墩柱钢筋就位之后于平台上搭设D48钢管脚手架，用其固定墩柱钢筋，以免晃动钢筋绑扎时应确保主筋顺直、箍筋间距应符合设计要求，自检后请监理工程师验收，在支模前将混凝土垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度墩柱在相应基础完成完整性检测后立即进行，模板采用委托厂家定制的组合钢模，施工时倒换使用，连续施工模板安装采用人工配合吊车吊装，用方木支撑固定硅拌合采用拌合站集中拌合，舲运输采用罐车倒运，用吊车配合吊斗的方法模板内设置串筒、使混凝土自由垂落高度不大于2m聆要分层浇筑，分层厚度不超过45cm,每浇筑一层及时振捣一次，振捣至不翻气泡为止振捣时避免振捣棒碰撞模板，钢筋与模板之间设置铁丝绑扎的砂浆预制块，确保校保护层厚度满足设计要求施工中，模板安装几何尺寸、钢筋加工安装、预埋件的设置、配合比的选用等均符合设计图纸和技术规范要求，并经过监理工程师检查认可后方可施工由于该桥梁底标高与地面标高的高差比较小，所以墩柱的高度有限，所以在浇注之前，要提前确定墩柱顶高程，然后进行混凝土浇注考虑河中盖梁施工支设模板的问题，在距离墩柱顶40cm处预留支架孔6盖梁施工
①、盖梁钢筋盖梁钢筋由加工点集中下料，加工成半成品，运至施工现场为保证钢筋绑扎质量，采用一次绑扎成型工艺，即在地面上放样，将主筋焊接成型，并将箍筋绑扎完成，自检后请监理工程师验收，合格后用吊车将盖梁钢筋吊置已提前铺设完毕的盖梁底模板上在支模前将混凝土垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度
②、模板支设悬挑式梁底平台，确保盖梁混凝土浇筑时整体系统的牢固和稳定,盖梁底模和侧模我部均采用定型钢模板工艺，钢模板之间拼缝及梁底模与梁侧模交接处贴5X
1.5cm的海棉条，以防止漏浆，确保混凝土表面光洁、平整模板的拼装与支设均使用吊车配合进行盖梁上下各设置一道M6nnn对拉螺栓，水平间距按60cm布置，第一道设置在盖梁底部，第二道设置在盖梁顶部盖梁侧面设置5#钢丝绳和紧固器找正对于底模的支设要引起重视，模板应具备必须的强度、刚度和稳定性及承受施工过程中产生的各种荷载的能力，来保证结构物各部位形状尺寸的准确
③、混凝土的浇筑盖梁混凝土我们采用吊车配合吊斗浇筑的方法，直接入模，从梁中间向两端对称进行浇筑，其它工艺均同柱的浇筑方法
④、拆模及混凝土的养护当混凝土强度达到75%时可拆除侧模，拆模时吊车配合拆除的模板应及时清理、修整、除污、涂刷隔离剂，以备重复使用模板拆除后，及时对混凝土进行浇水养护，浇水次数视气候条件而定，保持混凝土湿润状态为宜一般养护为7天
⑤、质量标准混凝土表面平整、密实、光洁、无蜂窝麻面，结构尺寸误差不得大于规范标准
⑥、注意事项在支设模板和浇注混凝土过程中，注意盖梁的坡度设置盖梁顶必须按设计要求进行抗震销孔的预留，并且确保抗震销孔的平面位置准确无误7先张预应力空心板本桥共有13nl先张预应力空心板96片
①、施工前的准备工作钢绞线堆放场地应平整并清扫干净，按设计根数分盘将钢绞线摆好检查张拉机具及其他相关机具，使其处于完好状态检查原材料的质量，底模是否符合要求，施工现场电力及水源的供应情况是否能保证施工清扫施工场地及台面a、张拉台座修筑台座根据梁体的底宽度，在考虑支拆模板的工作宽度后，台座宽度作成L1m,台座长度为45米承力支架根据钢绞线的全部张拉力，将承力支架设计成传力梁式横梁横梁采用厚度为2cm的钢板组合拼装而成
6.2X
0.6X
0.7m钢横梁，以保证张拉时其刚度和稳定性定位板用来确定预应力筋的位置，其厚度采用2cm,长为
1.6m,宽度为20cm,根据预应力筋的位置在定位板上钻孔，保证预应力筋位置准确b、梁体放样在台面刷脱模剂之前，将每条张拉线上的空心板梁按梁端距离
1.0m准确地放样到台面上低温施工时，空心板梁的长度略比设计值小些c、刷隔离剂准备放样完毕，将台面清扫干净，将隔离剂均匀地涂到台面上
②、依照设计数量将加工成型的箍筋置于台座上
③、穿钢绞线沿台面每隔5m放置一根木楝，防止脱模剂污染钢绞线将钢绞线按顺序和设计根数由固定端的定位板中逐根穿入，然后人工在台侧缓缓将钢绞线送往并穿过张拉端的定位板相应的孔内，留足千斤顶的最小工作长度，在固定端用夹具将钢绞线固定在定位板上钢绞线全部穿完后，在固定端用力将钢绞线拉顺直，以减少千斤顶张拉次数，拉直后将其固定固定钢绞线时，使夹片受力均匀，避免夹伤钢绞线
④、钢绞线张拉钢绞线张拉采用整体张拉、整体放张，张拉程序为张拉过程中，发现断丝或滑丝时，及时予以更换为保证施工安全，在台座张拉端设防护墙，张拉时，两端严禁站人，也不准进入台座钢绞线全部张拉完以后，进行仔细检查，如有钢绞线，因松弛而产生应力损失时，重新对其进行张拉以补足应力在张拉过程中随时做好现场记录
⑤、绑扎钢筋、安装侧模、端模待张拉完成，准确调整箍筋位置，保证与设计要求一致，用20#绑丝绑扎顶面纵向钢筋用20#绑丝绑扎预埋连接钢筋，支座预埋钢板焊接及内模预埋固定钢筋绑扎完成后，将模板用人工抬到台座两侧，每侧模板由五块组成,用机油作脱模剂均匀地刷涂到模板面上将涂完脱模剂的模板人工按预制底座定位线准确定位，每块模板用螺母连接，连接处中间垫橡胶条，保证不漏浆侧模拼装就位后，下侧用木块支撑牢固，上面用对拉杆将两侧模板拉紧，保证上板顶宽端模板用卡扣与侧模连接
⑥、浇筑混凝土、安装芯模粒浇筑分二层进行，先从一端开始浇筑底板，柱面至芯模底，连续振捣密实振捣完成后，穿入芯模，空压机充气，用卡环将芯模固定在设计位置，再从一端开始浇筑第二层，浇筑到顶面振捣密实后，抹平，拉毛在浇筑跄的过程中，振捣棒不得碰撞预应力钢筋，防止影响预应力钢筋与粒之间的粘结力及预应力筋断裂伤人所用的芯模先检查是否漏气，检查合格后才可使用，使用时不要让芯模受损每次浇注至少应做一组校试件，一条线上最后浇筑的一块空心板梁作三组试件，以检查板梁强度并确定钢绞线放张时间每条生产线上的构件一次连续浇筑完成
⑦、拆除侧模、端模和芯模待碎强度达到75%时，拆除侧模、端模和芯模拆除侧模先将侧模底部的木支撑去掉，然后将上端的对拉杆拆掉,最后将每块侧模间的连续螺丝解除，人工将侧模抬到空心板梁浇筑工作区外，及时清理模板上的残余物，以便下次安装使用侧模拆除时要小心，不要碰掉预制板的边角，拆掉模板后要迅速凿除预埋件，运输动作要轻敲慢击，以减少对板梁腔的损伤
⑧、跄的养护舲初凝后，用土工布覆盖洒水湿度养护，低温施工时采用覆盖加温养护随时观察，待舲水分蒸发将尽时，将水均匀地洒到舲上面的土工布上，保证其水分充足将跄自然养护试件与空心板梁舲同条件养护
⑨、放松预应力钢绞线，切割钢绞线将最后制作的12组试件进行抗压试验，当聆试件的强度达到设计〜强度的90%（且浇注完成14天）后，放松预应力钢绞线不同时间预制的空心板梁在於达到同一控制值时放松预应力钢绞线，以保证反拱一致放松钢绞线采用千斤顶放松法张拉前在台座固定端的承力架横梁之间放两个千斤顶，当达到放松条件时，将两个千斤顶同时回程,使钢绞线徐徐回缩，从而放松预应力放松预应力从两侧分阶段，对称地向中间进行所有预应力筋放松后，在台座的中间部位切割，切割顺序是由两侧向中间进行，每次只割断钢绞线的一丝或几丝，防止发生扭曲和裂缝⑩、预制板对称出槽所有预应力筋全部放松切割完成后，将预制板吊离台面堆放到存梁区，继续养护到28天起吊用50t吊车，起吊时板梁两端要同时起吊，避免一端受力堆放时支点位置要准确，避免预制板产生负弯距（最大叠放不超过4片将每块预制板两端伸出的钢绞线用砂轮或切割机割断，涂刷防锈漆后用砂浆抹平8板梁安装我部计划采用一台50t吊车吊装梁板
①、安装准备工作平整桥头场地，使吊车有较平整的作业场地，将吊车座于两个桥头分别吊装第1跨与第2跨测量放样，把每个墩位分跨中心线放出来，并把梁的位置用墨线弹在盖梁上，打墨线弹出支座位置支座垫石顶面高程，必须用水平仪逐个检查控制，误差较大时，应将原垫梁石凿毛，以高标号砂浆铺垫抹平使其成为一体构件运输使用拖车运送，运输过程中确保支撑牢固，避免运输扭伤和碰伤构件构件移动按照安装顺序进行，尽量灵活移动吊车位置
②、吊运安装安装时先将墩、台顶的支座固定好，符合设计后进行吊装，吊装时统一指挥，以确保吊装的安全吊装时的吊装绳索采取大兜方式，吊点按照设计要求严格控制落梁时根据设计，按照中心线使之与轴线相吻合，保证梁顶水平、竖直度符合要求吊装时，安全人员须到场监督管理，保证人员机械安全工作板梁吊装完毕后，人行道内侧板梁与车行道外边梁之间，用钢筋将两片梁的预埋钢筋焊接，然后用吊模的方法对该部位进行模板支设,模板支设后经过监理工程师的检查确认后，与绞缝同时进行施工顶部抹面与两片梁顶高一致浇注完成后，用土工布苫盖并且洒水养护7天9桥面铺装防水校施工桥面铺装采用两层力8@10X10cm冷压带肋钢筋网片，10cm厚C40防水混凝土浇注并且在连续缝左右各
1.3m范围内，纵向20cm间距铺设2层610钢筋，横向10cm间距铺设2层612钢筋，每层纵横向钢筋用钢丝绑扎，以提高铺装层顶部的抗压能力和底部的抗拉能力，确保桥面铺装的整体性桥梁单幅分两条间隔施做，人行道和车行道分界线在同一幅内一次性浇注完成，测量组施放桥梁中线及边线，弹出分条宽度，桥面碎施工前凿除桥面板於表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合设计横坡平面上的碎，经凿毛处理的腔表面，应用水冲洗干净按设计要求铺设桥面铺装钢筋网，钢筋网的搭接宽度严格按照有关规范执行，保护层高度2cm,在铺设钢筋网后要采用钢筋支架架起，支架成梅花型布置，每布置一个为保证桥面碎平整度，在桥面钢筋网绑扎完成后，桥面校分条位置桥面上栽中10螺丝杆，间距50cm,顶部稳40角铁作为振捣梁、滚杠、铝合金刮尺轨道校按照分条宽度全断面一次性摊铺施工，然后安放大型振动梁，振动梁两端在已形成的轨道上行走，进行桥面横向宽度一次性振动摊铺混凝土成型，振动梁振捣密实后，再用大型滚筒来回滚压找平收浆，最后辅以人工用6米铝合金刮尺找平、抹面桥面施工完成后及时用塑料布覆盖，并洒水养生7天桥面校施工过程中注意桥面钢筋网的位置不得松动，如发生位移要及时调整就位10栏杆基础施工本桥护栏为花饰护栏板梁吊装完毕以后，按照设计图纸进行栏杆基础施工，绑扎基础钢筋，基础钢筋与板梁预埋钢筋焊接，并且将预埋钢板的锚固筋按照准确位置焊接在板梁预埋钢筋上，利用定型模板支设基础模板，运用吊模的方法固定模板，浇注前，将栏杆方钢柱固定在预埋钢板上，保持竖直方向浇注混凝土待人行道板施工完毕后进行栏杆花饰的施工，栏杆的施工位置从耳墙端到另一个耳墙端，在伸缩缝的位置断开6cm,方钢柱间距为
1.0m,
0.57m间隔设置11人行道板施工混凝土防水层养护7天后，测量人员准确放样人行道内边线，然后按照设计图纸，支设人行道板里侧模板，绑扎人行道板的钢筋，并且将该钢筋与人行道板梁预留钢筋绑扎连接，然后支设人行道板外侧模，外侧模的高度由测量人员通过高程测量来控制监理检查验收合格后浇注混凝土，浇注混凝土前将模板内清理干净，并且在确保上层钢筋保护层厚度的情况下浇注混凝土在进行人行道板的施工过程中,注意桥头人行道板和非桥头人行道板的不同，并且在相邻人行道板之间断缝内填2cm浸沥青软木板人行道板浇注完成，养护7天后，进行面层2cm的砂浆抹面外层涂料与道路相同12搭板施工本桥共有4个搭板，厚度30cm,待二灰土施工完成后进行搭板施工
①、放样待二灰土施工完成后，准确放样出搭板位置
②、开槽沿搭板边线外侧20cm反开槽12cli1,将槽底清理、平整、夯实
③、绑扎钢筋在钢筋加工区按设计加工钢筋，并且运至施工现场
④、支模钢筋绑扎完成后，支设搭板侧模，模板支设要稳固,接缝处用海棉条塞缝，保证不漏浆
⑤、浇筑混凝土浇筑混凝土前，检查钢筋保护层厚度，厚度不够时加密垫块，保证保护层厚度用溜槽一次性浇筑混凝土，并且用振捣棒振捣密实，及时收浆压面
⑥、养护收浆压面后及时洒水养护，采用薄膜保持混凝土湿润，至少持续7天，养护期内杜绝车辆通行
⑦、拆模待混凝土凝固，强度达到75%后，拆除模板，拆模时注意保护混凝土不被破坏施工注意事项
①、保证台背回填及二灰土压实度，压实度达到设计要求，以免搭板下沉
②、施工时注意纵坡、横坡的设置，以及与台背、地梁间充填物的放置
③、由于搭板面积较大，不允许浇硅车辆在钢筋骨筋上行走而损坏钢筋
④、搭板下为路面结构层，严格按照道路设计要求施做，满足压实度的要求，路面结构层应做至桥台处13桥台后路基处理桥头路基填土待预压沉降完成后，再反开槽进行桥台施工台后填筑14%石灰土、分层夯实，每层厚度不大于15cm,密实度不小于96%重型击实标准14伸缩缝安装本桥伸缩缝采用GQF-MZL80型伸缩装置
①、伸缩缝施工方法伸缩缝的安装共包括放线、切割、清槽、伸缩装置稳固焊接、立模、浇注、养生七项工序放线按标记在沥青面层上准确放出伸缩缝边线切割用切割机按所放边线准确的锯开沥青硅，所切割深度为沥青和桥面铺装的实际厚度清槽凿除沥青混凝土和桥面铺装混凝土，确保预留槽内的深度和宽度，并将伸缩范围内的所有沥青混凝土和铺装层混凝土附浆，砂浆清除干净，并用水清洗，将预留槽内钢筋整形、去锈、调整、清洗，使之平顺并且在梁端缝隙内塞入泡沫，固定牢固缝在清槽后，为明确和解决工程中存在的问题，必须通知监理查验，必要时双方拍照或出具书面文字留存凭证伸缩装置稳固焊接伸缩装置就位前，依据当时气温进行计算,确定缝宽尺寸整体吊装伸缩缝放入预留槽内，以两侧沥青面层的标高为准，控制伸缩缝的标高（低于沥青路面03mm之间），中心线应符合设计要〜求（伸缩缝定位值的中心线应和预留缝的中心线上下重合，最大偏差不大于lOmm）伸缩缝准确定位后加以固定，将伸缩缝锚固筋与混凝土梁内预留筋焊接，先焊好伸缩缝的一侧，再焊另一侧，每侧均先焊一半锚固筋，取下伸缩缝夹具，焊接另一半未焊接的锚固筋就位完成后，通知监理查验缝宽是否与气温相符，所有焊接部位、附加钢筋是否正确、符合规定，得到监理认可后才可进行下道工序立模在缝端安装模板，模板接缝必须严密不漏浆，禁止跑模现象伸缩装置可以用聚乙烯泡沫塑料片材作端模，也可用钢模、木模作端模，用聚乙烯泡沫塑料作端模可以不拆模模板保证校不得进入伸缩缝间隙混凝土拌合本工程采用C50钢纤维混凝土，每方加入50kg铳削型钢纤维，依据配合比进行配制拌合，在施工中每工作班制作一组（3块）试件，进行标养，供评定浇注在浇注前用高压水枪冲洗，检查槽内是否已冲洗干净，有无漏浆可能，然后浇注，用振捣棒充分振捣，及时收浆压面混凝土铺装应与伸缩缝顶面和沥青混凝土路面找平，收浆后应略低于路面12mm,为保证〜平整度，应在於凝固之前，至少用直尺抹平两次舲浇注必须避开高温时段，最好在下午4点以后浇注时通知监理，在监理监督的情况下，进行浇注、实施养生，管制交通养生收浆压面后及时洒水养生，拦堵车辆通行，采用薄膜保持舲湿润，以利于松的水化反应，至少持续14天养生过程中，监理可随时检查
②、伸缩缝施工注意事项在进行完成桥面铺装后，采用反开槽法安装伸缩缝切缝机切缝时，尺寸准确，不宜超切，并将缝内杂物清除干净填缝后用水平尺进行全缝多点校核，保证水平后用塑料薄膜覆盖养护，并设立标志断行加以保护15桥面防水施工在进行粗粒式沥青混凝土铺设前，进行桥面防水的喷涂桥面防水抗渗等级为W6,防水层材料用道桥用聚合物改性沥青防水涂料，并且必须具备以下条件拥有桥面防水材料必备的资质证书；必须是桥梁桥面防水材料且具有市级科研证书；必须具有天津市市政工程局新材料推动小组的认定书；
6、照明工程1电缆管加工加工前检查电缆管，电缆管不应有穿孔，裂缝和显著的凹凸不平,内壁光滑；钢管不应有腐蚀电缆管在加工厂按设计要求下料加工,运至现场敷设电缆管加工时管口无毛刺及尖锐棱角，弯制时无裂缝和显著的凹瘪现象，钢管外表面涂防腐漆2电缆管的连接硬塑管连接采用套接或插接，插入深度为管内径的
1.1T.8倍,在插接面上涂胶合剂粘牢密封；套接时套管两端封焊3电缆的敷设电缆敷设前先进行下列检查电缆通道畅通，金属部分防腐完成电缆型号、电压、规格符合设计要求电缆外观无损伤、绝缘良好敷设前按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头电缆的敷设采用机械敷设，在牵引头或钢丝网套与牵引钢缆之间装设防捻器，电缆从盘的上端引出，不使电缆在地面摩擦拖拉敷设速度不超过15m/mino电缆与其他电缆、管道、建筑物之间平行和交叉时的最小净距应符合规范要求，严禁将电缆平行敷射于管道的上方或下方特殊情况可采取隔板隔开或其他保护措施4电缆终端和接头制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间剥切电缆时不能损伤线芯和保留的绝缘层附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁电缆线芯连接时，除去线芯和连接管内壁油污及氧化层压接模具与金具配合恰当压缩比符合要求压接后将端子和连接管上的凹痕修理光滑，不能留有毛刺当采用锡焊连接铜芯时使用中性焊锡膏且不得烧伤绝缘电缆接头两侧的金属屏蔽、铠装层分别连接好，跨接线的截面符合规范要求直埋电缆接头的金属外壳及金属护层做防腐处理电缆终端和接头做好密封不应有渗漏5接地体的连接接地体的连接采用焊接，焊接牢固无虚焊接地体埋深符合设计规定接地体及其引出线的垂直部分和接地装置焊接部位除锈除焊渣并做防腐处理6路灯安装灯杆基础施工与道路工程相结合，施工时用经纬仪和水准仪控制基础的位置与标高路灯杆安装前先复核基础的标高与坐标，合格后进行灯杆的安装灯杆安装由吊车配合，同时用经纬仪校核灯杆的垂直度，合格后进行灯杆与基础的法兰连接灯杆就位后，调整灯的角度，将灯引线拉紧并与主电缆接通
7、施工方案保证措施1施工前组织项目所有技术人员进行图纸的会审，仔细分析和确定各单位、分部、分项工程的施工方法2各分项工程施工前，组织召开技术会议，进行技术交底3现场施工过程中，安排专人现场指导施工，严格按照制定的施工方法进行施工如遇特殊情况需要进行施工方法的调整时，应暂时停止现场施工，及时与项目总工汇报，另行制定施工方案4各工序的施工严格按照计划安排进行施工5协调好各部位的施工顺序，作到各部位之间相互协调，互不干扰6排水施工时，制定详细的安全方案，现场安全设施齐全，并且由安全员现场监督进行施工，使排水工程顺利安全的进行7设置各种交通设施标志及各种警示标志，保证周围交通的安全和交通畅通不间断8工程中各工序实行流水施工，前道工序为后续工序创造工作条件、工作面与工作空间，使紧后工序能够尽快插入施工后续工序开始施工前，紧前工序与后续工序操作者进行交接，以利于成品保护
8、重点、难点工程的分析与解决根据现场勘察结果，结合工程特点，我部把碱渣改良土作为施工难点工程，将排污河以北道胎施工作为重点工程1重点工程施工本工程地处H4区，沿线土质多为饱和高液限压粘土与软土，含水量较高，路线起点K1+600碱厂排污河K2+440段表层覆盖
5.
36.7m〜〜厚碱渣,依据地质勘察报告，场区浅层地下水属于第四系潜水，地下水主要受大气降水补给并以蒸发等方式排泄，地下静止水位埋深为
1.
02.5m,标高为
0.
612.31m路基土质多处于潮湿状态，必须进行处〜理，根据道胎下土基的实际情况采用不同的处理方法对于路线起点K1+600碱厂排污河K2+440段，采用开槽至道胎〜以下120cm,然后铺设聚丙稀土工布，土工布上填筑厚30cm的混渣，然后铺设50cm的碎石，上面施做两步10%石灰土（厚40cm）由于该段现o状地表以下是56m的碱渣，属于软土基础，待清理到道胎底，全断面〜均为碱渣基础，软基处理成为该部位道胎施工的重要工序
①、降水排水开挖路槽清理碱渣过程中，多处设置排水沟和抽水井，连续进行降水和排水，降低基底水位，减少基底含水量，适当时候可以拌灰处理
②、铺设聚丙稀土工布在道胎基底按设计高程平整碾压后，进行土工布的铺设，土工布铺设可直接在基底上打开土工布卷，搭接长度不小于50cm
③、回填混渣聚丙稀土工布的铺设和混渣填筑应连续进行，即聚丙稀土工布铺设完成以后，及时填筑混渣，避免聚丙稀土工布受到阳光长时间暴晒，间隔时间不能超过48小时，混渣填筑采用推进式施工，即从起点开始，边铺设土工布，边填筑混渣，车辆尽量避免在聚丙稀土工布上行驶，防止破坏聚丙稀土工布混渣填筑后，要用履带推土机进行排压，保证混渣密实
④、回填碎石回填完混渣后，全断面铺设50cm厚碎石碎石顶由测量人员现场控制高程碎石粒径最大不超过53mm石料强度不小于15Mpa,最大粒径最大粒径不超过15cm,大粒径石料应填在下面，空隙较大时应扫入石渣或石屑填充，然后铺设土工格栅
⑤、土工格栅铺设同聚丙稀长丝无纺土工布铺设
⑥、二灰土施工回填完碎石后，及时进行二灰土施工，首先恢复路中线和二灰土边线，车行道下铺设二灰土，人行道下铺设碱渣改良土，为了保证整体稳定性和避免不均匀沉降，二灰土施工和碱渣施工同步进行，碱渣改良土压实度不得小于96%,并且在接茬处错茬处理，土工格栅在该处尽量避免接茬2难点工程施工将开槽出来的碱渣堆积沥水后，将碱渣与粉煤灰按82的配比，并掺入3%的水泥，强制式拌和均匀，控制碱渣土的含水量在45%55%之间，〜作为路基工程土回填因为碱渣改良土含水量大，而含水量在一定程度上影响着密实度，所以如何控制碱渣改良土的含水量在最佳含水量的±2%以内，成为该工序的难点问题分析控制方法，为了控制碱渣含水量在最佳含水量，先进行多种含水量状况下的试验，然后确定改良土的最佳含水量然后按照设计要求，碱渣沥水后，碱渣与粉煤灰82的配比，和3%的水泥含量，进行强度试验，强度值达到lOOKpa以上即可以用于施工回填实验结果表明合格后，按照试验的配比结果进行试验段的施工,强制式搅拌后，运至现场，进行摊铺碾压，碾压结束后，检测密实度和强度试验段检测数据合格后，可大面积施工试验段施工时，将所有试验数据进行详细记录，包括沥水时间,碱渣沥水时的堆放厚度，强制式搅拌时间和次数，运至现场摊铺的厚度，晾晒时间，碾压遍数和碾压程序等并且编写出试验段施工总结，并且按照总结进行大面积施工指导和质量控制碱渣改良土施工，在进行碱渣改良土回填时候，必须先进行碱渣改良士的试验段施工，。
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